Kategoria skupiająca rozwiązania z zakresu: transportu wewnętrznego, przepływu i dostawy komponentów.
Modulo® [Atres Intralogistics]
Modulo® to nowatorski wózek typu milkrun, oparty na jednym, uniwersalnym szkielecie. Niska i płaska konstrukcja Modulo® pozwala ładunkowi znacznie wystawiać poza obręb wózka w przód, tył i do góry. Wymienny moduł środkowy zapewnia szybkie i łatwe przezbrojenie lub dostosowanie wózka do charakterystyki ładunku. Przy tym bogate w automatykę części: przednia i tylna pozostają niezmienne, co znaczenie ogranicza koszt zmiany floty.
O ROZWIĄZANIU
Idealne wózki logistyczne są jak święty Graal – wielu o nich marzy, ale jeszcze nikt ich nie wynalazł. Małe, zwinne, uniwersalne i zdolne do transportu ładunków o różnym kształcie i masie. Dzięki nowoczesnemu wózkowi Modulo® jesteśmy jednak o kilka kroków bliżej celu.
Dlaczego uniwersalność jest w cenie?
Zmienność produkcji oraz dynamika tych zmian są chyba największe w historii. Zamówienia na nowe produkty lub ich warianty wymuszają zmianę modelu produkcji i pakowania. Fabryki rozbudowują się, jeśli mają miejsce lub dodają nowe linie produkcyjne w obecnych halach. Okazuje się, że pociągi, z których korzystano na produkcji nie mieszczą się w węższych korytarzach lub muszą być rozładowywane z innej strony niż dotychczas. Jeśli flota nie może się łatwo dostosować, problem gotowy.
Znając ograniczenia istniejących na rynku wózków i palące potrzeby zakładów produkcyjnych, zaprojektowaliśmy produkt, który jest odpowiedzią na coraz szybsze zmiany w wewnętrznej logistyce.
Tak powstało Modulo® – uniwersalny, modułowy wózek, który łączy najlepsze cechy dostępnych do tej pory rozwiązań.
Po pierwsze – uniwersalność. Weźmy jako przykład fabrykę, w której stosuje się wagony typu E, czyli z rozładunkiem jednostronnym, np. po prawej. Chcąc zapewnić rozładunek obustronny, przy obecnych na rynku modelach wózków, trzeba de facto wymieniać cały wózek. Modulo® jest przemyślany inaczej. Posiada jeden moduł, który służy za przód, jak i tył wagonu. Środek z kolei jest wymienny. W przypadku zmian ładunków, wystarczy, że klient wymieni tylko środek na taki, który jest dostosowany do obecnych potrzeb. Ponadto niska i płaska konstrukcja Modulo® pozwala ładunkowi znacznie wystawiać poza obręb wózka w przód, tył i do góry.
Po drugie, wymiana będzie tańsza.
Przedni i tylny moduł wózka to jego najdroższa część – w niej zaszyta jest cała automatyka. Przy wymianie ładunku pozostaje niezmienna, co znaczenie ogranicza koszt zmiany floty. Zmienia się tylko środkowa część, która może być dopasowana do posiadanych przez klienta ramek. W praktyce oznacza to, że fabryka będzie mogła skorzystać z ramek, które już u siebie wykorzystuje i jeszcze bardziej obniżyć koszt reorganizowacji logistyki wewnątrzzakładowej.
Po trzecie – czas.
Przezbrojenie wózka na inny typ ramki trwa do dwóch godzin. Tak szybko jesteśmy w stanie dopasować się do zmian u klientów. Obecnie najczęściej wykorzystujemy Modulo® typu E, B oraz A, natomiast możliwości aranżacji środka wózka są dużo szersze.
Prototyp Modulo® powstał w ramach projektu badawczo-rozwojowego współrealizowanego przez Atres® i Wydział Budowy Maszyn Politechniki Poznańskiej.
Nasi inżynierowie wspólnie weryfikowali założenia konstrukcyjne, prowadzili szczegółowe obliczenia i symulacje, aby uzyskać optymalne parametry, choćby czas podnoszenia, udźwig czy wysokość modułów, która zapewni uniwersalność wózka. Wszystkie komponenty zostały zaprojektowane i przetestowane w laboratoriach Politechniki, podobnie zresztą jak docelowy produkt, który dopracowaliśmy w Atres®. Na szczególną uwagę zasługuje nowoczesny, wręcz futurystyczny design wózka. To kolejny dowód na to, że Modulo® jest dopracowane w najdrobniejszych szczegółach.
WIZUALIZACJA
WIDEOPREZENTACJA
CASE STUDY
Międzynarodowy klient z branży automotive, z siedzibą na Węgrzech. Firma ma różnych odbiorców, dla których realizuje produkcję, a każdy z nich wymaga innych jednostek transportowych. Większość ładunków przekracza standardowe gabaryty, co stanowi wyzwanie dla floty wewnątrzzakładowej. Co więcej, lżejsze ładunki są ładowane ręcznie, a cięższe za pomocą urządzeń wspomagających. Ta różnorodność sprawia producentowi problem, dlatego szuka na rynku pojazdu, który pozwoliłby mu przewozić różne ładunki i wykorzystywać różne sposoby załadunku.
Ponieważ nie znajduje gotowego rozwiązania, zwraca się do Atres®.
W wyniku analizy potrzeb proponujemy zaprojektowanie środkowego modułu wózka Modulo® tak, żeby wózek spełniał wysokie wymagania klienta.
W efekcie prac klient otrzymuje uniwersalny wózek i może za pomocą kilku wagonów Modulo® obsłużyć cały proces transportowy, co nie było to możliwe wcześniej. Klient może zmniejszyć flotę i zwiększyć efektywność za pomocą jednego wózka bazowego.
Antenso 2.0 to terminal klasy IoT (Internetu Rzeczy). Celem jego powstania było ułatwienie automatycznego i elastycznego śledzenia procesów w standardzie IoT poprzez połącznie z systemem przetwarzania danych klasy Business Intelligence.
O ROZWIĄZANIU
Antenso 2.0 jest autorskim produktem firmy Antdata. Jest to terminal (wielkościowo przypominający cyfrowy aparat fotograficzny o regularnych kształtach) umożliwiający zbieranie i przesył danych w standardzie IoT, pomiędzy wybranymi przez klienta czujnikami, a usługami chmurowymi (w tym do baz danych) firmy Microsoft. Sercem produktu jest mikrokontroler ESP32. Urządzenie może być zasilane na kilka sposobów: bateryjnie, dzięki technologii Power over Ethernet oraz standardowym zasilaczem DC. Nasze rozwiązanie jest kompatybilne z pawie wszystkimi czujnikami i sensorami dostępnymi na rynku oraz z narzędziami chmurowymi oferowanymi przez Microsoft Azure. Rejestrowane dane umieszczane są w bazie SQL (analizy historyczne) a także strumieniowane w celu analiz „na żywo”.
Oprócz połączenia z siecią poprzez kabel Ethernet, Antenso 2.0 może połączyć się z siecią Wi-Fi. Urządzenie spełnia normy wodoodporności, dzięki czemu może być umieszczone w miejscach o trudnych warunkach pracy, takich jak linie produkcyjne, czy na świeżym powietrzu.
Dodatkowo, aby zabezpieczyć komunikację w sieci oraz zapewnić bezpieczną autoryzacje w chmurze, sensor kit wyposażony jest w kryptoprocesor („security chip”), dzięki czemu użytkownik nie jest narażony na pozyskanie danych przez osoby trzecie.
Urządzenie firmy Antdata może pracować bezpośrednio z chmurą, ale wspiera także tzw. urządzenia brzegowe – Azure IoT Edge. Zastosowanie Azure IoT Edge pozwala reagować na zdarzenia generowane przez czujnik jeszcze szybciej, a także pozwala przenieść logikę przetwarzania danych z chmury na urządzenie lokalne.
Kolejnym charakterystycznym elementem terminala Antenso 2.0 jest wsparcie Azure Device Twin. Usługa ta pozwala na wysyłanie komend oraz wiadomości do czujnika z dowolnego miejsca na ziemi. Azure IoT Hub jest centralnym elementem rozwiązania który przekazuje wiadomości do platformy Antenso 2.0.
Kluczową funkcjonalnością platformy jest zautomatyzowany update oprogramowania w standardzie OTA (Over the Air). Dzięki temu urządzenie zawsze korzysta z najnowszej wersji oprogramowania bez ingerencji osób trzecich.
Dzięki Antenso 2.0 możliwa jest automatyzacja procesów i znacząca redukcja pracy manualnej, a także wykrywanie zdarzeń i zbieranie danych, wraz z ich późniejszą automatyczną analizą na niespotykaną w przedsiębiorstwach skalę. Wszystko w oparciu o sprawdzone i rozpowszechnione technologie i standardy. Inteligentny magazyn, fabryka, czy sklep to tylko jedne z możliwych zastosowań, które można uzyskać dzięki temu rozwiązaniu. Dzięki platformie Antenso 2.0 można budować skrojone na miarę systemy, np. dla magazynu lub linii produkcyjnej, które automatycznie współdziałają z usługami Microsoft, w tym Power BI i Power Apps.
WIZUALIZACJA
KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT ANTENSO 2.0
Ułatwienie i przyspieszenie zbierania danych w standardzie Internetu Rzeczy (IoT)
Bezpieczna integracja z chmura MS Azure (IoT Hub, Power BI, Power Apps)
Możliwość współdziałania z wieloma rodzajami sensorów
Różne sposoby zasilania
CASE STUDY
Antenso w inteligentnym magazynie
Platforma Antenso 2.0 dają możliwość szybkiej i łatwej komunikacji z usługami chmurowymi, a w konsekwencji dowolnym interfejsem lub raportem klasy Business Intelligence.
Dowolne czujniki (np. laserowy lub ultradźwiękowy czujnik odległości oraz np. cyfrowa waga) mogą zostać fizycznie podłączone do terminala Antenso. Dane z czujników są odczytywane i przetwarzane przez terminal, a następnie są przesyłane do baz danych lub do urządzeń brzegowych.
Zasilanie i łączność terminala oraz jego połączenia z czujnikami odbywają się za pomocą ustandaryzowanych i ogólnodostępnych w gospodarce rozwiązań i technologii. Każdy terminal jest wyposażony w kryptoprocesor, zapewniający odpowiedni poziom bezpieczeństwa.
Przykładem może być zastosowanie platformy przy budowie skrojonego na miarę inteligentnego magazynu.
Dane na temat wagi, zajętości miejsca paletowego oraz wysokości palety odczytywane bezpośrednio z czujników, przesyłane są do Azure IoT Edge – urządzenia brzegowego, które odpowiedzialne jest za przekazywanie komunikacji pomiędzy czujnikami a chmurą. Pozwala to odizolować czujniki od świata zewnętrznego (czujniki są w sieci, do której nie ma dostępu z internetu), co znacząco zwiększa bezpieczeństwo rozwiązania oraz sprawia, że system jest łatwy w utrzymaniu (od prostej wymiany czujnika po odporność np. na czasowy problem z siecią internet w magazynie).
Pakiety które docierają do Azure IoT Edge są przetwarzane w Stream Analytics. Usługa ta prowadzi transformacje danych w czasie rzeczywistym i pozwala wykryć nieprawidłowości według określonych reguł. Następnie informacje są przekazywane do chmury (repozytorium, hurtowni danych). Rekordy które są przechowywane w bazie danych zasilają raporty klasy business intelligence (stworzonych w Microsoft Power BI) oraz budować aplikacje (na platformie Microsoft Power Apps) dla operatorów i menadżerów. Taka aplikacja zainstalowana na tablecie może przykładowo umożliwić wizualną inspekcję (zdjęcie zapisane w bazie) każdej wysyłki. Raporty i dashboardy można dowolnie definiować. Dzięki temu można prowadzić na bieżąco analizę ABC, monitorować rotację produktów, wysyłać alerty bezpieczeństwa, utrzymywać pożądane stany magazynowe, podejmować niezbędne akcje i działania korygujące w czasie rzeczywistym.
Jest to doskonały przykład na data-based management w praktyce.
Autonomiczne roboty mobilne typu AMR z zaawansowanym systemem zarządzania energią [Hetbot]
Autonomiczne roboty mobilne typu AMR z zaawansowanym systemem zarządzania energią.
O ROZWIĄZANIU
Dotychczas prawie 500 tys. robotów mobilnych zostało zainstalowanych w aplikacjach przemysłowych i logistycznych, ta liczba się podwoi w przeciągu najbliższych 2-3 lat. Każdej minuty 100 tys. z nich jest kompletnie bezużyteczna tracąc swój czas na ładowanie. Przeciętnie roboty spędzają na ładowaniu od 40 do 15% całkowitego czasu pracy.
Długi czas ładowania to również wzrost ilości punktów ładowania, przeciętnie pojedyncza ładowarka obsługuje 4-6 robotów, a co za tym idzie coraz więcej miejsca, które zakład musi przeznaczyć na punkty ładowania. Co więcej na rynku nie występuje żaden standard w zakresie systemów zasilania powodując, że firmy które wdrożyły roboty różnych producentów muszą stosować wiele niekompatybilnych ze sobą systemów ładowania. Kolejny problem, który w niedalekiej przyszłości będzie miał coraz większe znaczenie to optymalizacja kosztów utrzymania flot robotów mobilnych. Obecnie stosowane systemy zasilania robotów nie analizują stawek cen energii, możliwości ładowania w momentach przestojów fabryki lub ładowania robotów z źródeł własnych np. OZE.
Firma Hetbot oferuje roboty mobilne typu AMR z zaawansowanym systemem zarządzania energią. Innowacyjny system zasilania składa się z ustandaryzowanych modułów sprzętowych takich jak bateria wraz z zintegrowanym układem BMS, kontroler zasilania, modułowe sloty bateryjne oraz automatyczna stacja wymiany baterii. Nad pracą całości czuwa oprogramowanie zarządzające ruchem robotów, zadaniami oraz monitoruje zużycie energii w robotach i tworzy harmonogramy wymian baterii. Pozwala to niemal zupełnie wyeliminować przestoje robotów na ładowanie, które w dużych aplikacjach mogą łącznie wynosić dziesiątki godzin dziennie. System podnosi efektywność z jaką pracują roboty mobilne do ponad 98%, co umożliwia zredukowanie liczby robotów do obsługi procesu o 20% i skrócenie czasu zwrotu z inwestycji. Co więcej stacja ładowania jest w stanie wspierać flotę do nawet 120 robotów rozwiązując problem zajętości przestrzeni przez dużą ilość ładowarek. Modułowa budowa pozwala na szybkie i bardzo elastyczne dopasowanie urządzeń do wymagań aplikacji, a także na późniejsze skalowanie. Produkt stworzony przez Hetbot jest innowacyjny w skali świata. Opisywany system zasilania może zostać zainstalowany w różnych modelach robotów od 100 kg nośności do większych robotów o kilku tonach nośności zasilanych z kilku baterii.
Produkt oferowany przez Hetbot kierowany jest do zakładów przemysłowych, firm logistycznych oraz operatorów 3PL, gdzie występują procesy intralogistyczne o dużej intensywności pracy.
