Logistyka produkcji i utrzymanie ruchu

Jesteśmy Ekspertami w Produkcji. VENDO.ERP® to inteligentny, nowoczesny ekosystem ERP, który zintegrowany jest z czujnikami IoT (Internet Rzeczy), własnym systemem MES, własnymi MES-boxami i integracją bezpośrednio z maszynami. Z VENDO.ERP® masz też integrację z różnymi platformami, usługami, oprogramowaniem. Zapewnia w prosty sposób komunikację z bankowością online, platformami e-commerce, podpisem elektronicznym, aplikacjami do automatyzacji marketingu, dedykowanymi portalami do oceny wiarygodności Klienta, spedytorami i kurierami, systemami CAD/CAM/PDM oraz wiele innych, dzięki czemu skutecznie skrócisz i zautomatyzujesz swoje procesy biznesowe. Dodatkowo integracja z Qlik Sense umożliwia łatwe tworzenie pełnego zakresu elastycznych, interaktywnych wizualizacji, które wspomagają intuicyjne odkrywanie i eksplorację wszystkich danych sprzedażowych. A dzięki VENDO.Alice, która wykorzystuje mechanizmy sztucznej inteligencji (Artificial Intelligence) i maszynowego uczenia (Machine Learning) w harmonogramowaniu i planowaniu produkcją – zarządzasz pracą pracowników, maszyn, zasobów na hali produkcyjnej. Co więcej – VENDO.Alice może także pracować z każdym systemem ERP niezależnie od producenta, 365/7/24.

O ROZWIĄZANIU

Jesteśmy Ekspertami w Produkcji. VENDO.ERP® to nowoczesny i kompleksowy system do zarządzania przedsiębiorstwem – to zaawansowane narzędzia do sterowania i zarządzania produkcją oraz logistyką magazynową. Wspieramy naszych klientów w prowadzeniu biznesu – przede wszystkim w obszarach planowania produkcji z wykorzystaniem sztucznej inteligencji (APS – VENDO.Alice), realizacji produkcji (MES oparty o rozwiązania IoT – dedykowane czujniki, integracje ze sterownikami maszyn czy sieciami  przemysłowymi), rozliczeniem produkcji i przypływami surowców oraz materiałów (WMS), wykorzystując przy tym nowoczesne narzędzia analiz biznesowych (BI, Controlling) oraz rozwiązania mobilne, na wsparciu działów sprzedaży (w tym portale sprzedażowe b2b, e-commerce) i administracyjnych kończąc. Dzięki temu, że VENDO.ERP® jako spójna całość tworzy ekosystem komplementarnych i nowoczesnych rozwiązań Industry 4.0, możemy wspierać kompleksowo przedsiębiorstwa naszych klientów skupionych na doskonaleniu swoich procesów przemysłowych.

VENDO.ERP® wspomaga obsługę procesów sprzedaży, produkcji, zaopatrzenia i gospodarki magazynowej, prowadzenia projektów, obiegu zadań i dokumentów oraz finansów i księgowości. Automatyzuje poszczególne czynności i ułatwia bieżącą kontrolę realizowanych zadań. Przyczynia się do poprawy efektywności realizowanych działań, optymalizacji wydatków i obniżenia kosztów, a w efekcie do wzrostu wydajności. Dostarcza informacji niezbędnych do podejmowania kluczowych dla przedsiębiorstwa decyzji.

UTRZYMANIE RUCHU (CMMS) w VENDO.ERP® – Zarządzanie przeglądami i awariami

Utrzymanie ruchu to jeden z kluczowych obszarów dla zapewnienia ciągłości procesów produkcyjnych. Odpowiedzialnością działów utrzymania ruchu w firmach produkcyjnych jest prowadzenie działań zmierzających do zapewnienia dostępności infrastruktury (maszyn, urządzeń, instalacji, itp.) oraz prawidłowej eksploatacji tych zasobów.

Ten niezwykle ważny i niezbędny proces, pozwalający na utrzymanie ciągłości produkcji ma wpływ na konkurencyjność przedsiębiorstwa na rynku. Zmniejszenie ilości awarii, szybsze naprawy i odpowiednie serwisowanie maszyn przekładają się na korzyści dla Twojej organizacji. Już zwiększenie dostępności maszyn o 1% potrafi podnieść przychody. Ponadto terminowa realizacja zleceń zwiększa zadowolenia klientów i obniża koszty wynikające z przekroczenia terminów dostaw. I na koniec, sprawne maszyny i urządzenia to po prostu większe bezpieczeństwo pracy.

Wiele przedsiębiorstw wciąż używa arkuszy Excela w celu odnotowywania zdarzeń w działach utrzymania ruchu. Oczywiście firmy produkcyjne są w stanie funkcjonować w ten sposób, jednak jest to znacznie trudniejsze niż wówczas, gdy używa się w tym celu dedykowanego oprogramowania.

Jeśli zarządzanie procesem utrzymania ruchu ma podnieść wskaźniki wydajności i efektywności musi być wspomagane przez odpowiednie narzędzia IT. W ostatnich latach proces informatyzacji działów utrzymania ruchu rozwija się dynamicznie, co skłania coraz więcej firm do implementacji CMMS (Computerised Maintenance Management Systems).

UTRZYMANIE RUCHU W VENDO.ERP®

Rozwiązania dedykowane służbom utrzymania ruchu mogą być samodzielnym systemem, jak również mogą stanowić element / zintegrowany moduł oprogramowania klasy ERP. Przykładem takiego specjalistycznego modułu jest VENDO.ERP® Serwis/Utrzymanie ruchu, który pozwala optymalizować poszczególne czynności związane z zapewnieniem dostępności infrastruktury technicznej zakładu i gwarantuje jej prawidłową eksploatację. Moduł ten jest osobno licencjonowany. Można go używać w wersji standardowej lub dostosować do potrzeb klienta – np. łącząc z innymi narzędziami (MES), czy wzbogacając go o dodatkowe raporty.

Największe korzyści możliwe są do osiągnięcia w synergii rozwiązań wspierających procesy biznesowe – ERP, MRP, APS, MES, CRM i innych.

Przykładowe obszary to:

• ERP / APS – wpływ na planowanie produkcji – automatyczna informacja o awarii ma wpływ na plan produkcji (przeplanowanie harmonogramu); w planowaniu długoterminowym uwzględnianie planów remontowych i przeglądów ustalonych przez dział utrzymania ruchu;
• Spójne narzędzia do komunikacji (ERP/CRM/VENDO.Mobile) – jeden kanał  komunikacji CRM-owej i mobilnej – chat, zadania/zdarzenia i powiadomienia;
• Magazyny (utrzymanie odpowiednich / minimalnych stanów części zamiennych do maszyn, zarządzanie wydaniami narzędzi i ich pilnowanie oraz pilnowanie zużycia.

PREWENCJA I USUWANIE AWARII

Pierwsze z ważnych działań dotyczących utrzymania ruchu to działania prewencyjne, zapobiegające powstawaniu awarii i nieprzewidzianych przestojów. Do takich działań należą: okresowe przeglądy parku maszynowego oraz remonty i konserwacje, których celem jest wydłużenie czasu bezawaryjnej pracy urządzeń.

Reakcyjne (awaryjne) podejście do utrzymania ruchu polega natomiast na podejmowaniu działań naprawczych i korygujących w momencie wystąpienia zdarzeń niepożądanych, jak awarie, czy nieplanowane zmniejszenia tempa pracy maszyn, itp.

VENDO.ERP® ułatwia pracę zespołów utrzymania ruchu w obu przypadkach – prewencji i reakcji umożliwiając:

• rejestrowanie zadań z zakresu konserwacji i serwisowania sprzętu zgodnie z harmonogramem planowanych przeglądów;
• rejestrowanie awarii i ich obsługa wraz z rozliczeniem (zużyte materiały i czas pracy człowieka oraz czas naprawy);
• analizy parku maszynowego pod kątem tej prewencji (analizy historyczne stanów maszyn/awarii.

Moduł Utrzymania Ruchu (CMMS) jest zsynchronizowany z harmonogramem oraz kalendarzem produkcji, dlatego w momencie odnotowania zdarzenia jest ono widoczne w kalendarzu pracownika odpowiedzialnego za serwis oraz w harmonogramie produkcji.

REJESTROWANIE ZADAŃ Z ZAKRESU KONSERWACJI I SERWISOWANIA SPRZĘTU

Okresowe przeglądy (audyty maszyn, stanowisk i grup roboczych) są konieczne i odbywają się w zaplanowanym wcześniej czasie.

Wykonują je konkretni pracownicy, działy bądź firmy zewnętrzne. Każdy taki przegląd musi zostać zarejestrowany. W module VENDO.ERP® Serwis/Utrzymanie Ruchu pracownik otrzymuje numer ID oraz opis celu działania/np. konserwacja maszyny. Dodatkowo, każdy pracownik ma check-listę, żeby dokładnie wiedział w jakiej kolejności powinien przeprowadzać działania. Dzięki temu będziemy mieć pewność, że nie została pominięta żadnej istotna operacja. Dodatkową korzyścią jest pomiar wykonywania danej czynności, co daje nam informację o faktycznym wykonaniu operacje – jest to istotna informacja między innymi dla wewnętrznego serwisu. Do dokumentacji pracownik może także załączyć zdjęcia.

Zdarzenia dotyczące konserwacji mogą być rejestrowane na kilka sposobów:

• z poziomu systemu VENDO.ERP®,
• z poziomu czytnika produkcyjnego,
• poprzez rozwiązanie mobilne VENDO.Mobile.

REJESTROWANIE AWARII

Kolejną funkcjonalnością jaką posiada moduł Utrzymania Ruchu jest rejestracja awarii i obsługa naprawy.

Rejestracja naprawy przebiega identycznie jak rejestracja przeglądu. Jeśli dział utrzymania ruchu jest duży, informacja o zdarzeniu trafia do jego kierownika, który wyznacza serwisanta do wykonania naprawy oraz prognozowany czas jej wykonania.

W przypadku awarii mogą wystąpić dwa typy zdarzeń:

• maszyna stoi i praca na niej jest niemożliwa aż do czasu zakończenia naprawy;
• operator z produkcji zgłosił usterkę, ale maszyna może działać – w takim wypadku w zdarzeniu zaznacza się, że maszyna nie jest zatrzymana. W kalendarzu produkcji zostanie odnotowany fakt, że urządzenie będzie niedostępne tylko podczas samej naprawy.

Rejestrowanie przestoju jest bardzo ważne dla pracownika obsługującego maszynę, ponieważ nie ma on możliwości pracy, aż do zlikwidowania awarii, trudno więc by jego wydajność w tym czasie była wyceniana tak samo jak zazwyczaj.

OD POPRAWY JAKOŚCI DO WZROSTU EFEKTYWNOŚCI PRACY

Firmy z sektora produkcyjnego odnotowują wiele różnorodnych korzyści z wykorzystania narzędzi IT do wspierania procesów utrzymania ruchu. Jest to nie tylko wzrost wydajności produkcji, czy zmniejszenie ilości nieplanowanych przestojów, ale także poprawa jakości produkcji. Mogą też kontrolować na bieżąco pracę mechaników wykonujących naprawy oraz zarządzać gospodarką magazynową części zamiennych.

Zakłady produkcyjne dzięki rozwiązaniom do utrzymania ruchu są w stanie znacznie poprawić wskaźniki wydajnościowe i dostępności maszyn – np. OEE (Overall Equipment Effectiveness – Całkowita Efektywność Wyposażenia – wskaźnik mierzący efektywność wykorzystania maszyn i urządzeń).

MOŻLIWOŚCI

• zarządzanie procesem serwisowym
• definiowanie procedur obsługi zleceń
• przyjmowanie i rejestrowanie zleceń
• rejestracja wykonania zadania
• rozliczenie przychodów i kosztów zlecenia
• planowanie przeglądów
• bardziej bieżąca kontrola pełnego procesu produkcyjnego
• możliwości analityczne

KORZYŚCI

• zapewnienie ciągłości produkcji
• wysoki poziom niezawodność sprzętu
• lepsza jakość produktów
• obniżenie kosztów produkcji
• bezpieczeństwo pracy
• większa efektywność
• działanie zgodne z obowiązującymi normami, np. ochrony środowiska

WYBRANE REALIZACJE U NASZYCH KLIENTÓW:

• VIVASANIT Sp. z o.o. sp. k. – https://youtu.be/JBZjkigcjac
• Laguna sp. z o.o. – https://youtu.be/-sECXxsHUjA
• Asgard sp. z o.o. sp.k. – https://youtu.be/kkSKq9UavQQ
• Sariv sp. z o.o. – https://youtu.be/UeGx4vHlhMI
• Polonia Logistyka sp. z o.o. – https://www.youtube.com/watch?v=s8dPh4jiHkg
• Kratki.pl – https://www.youtube.com/watch?v=67G_W93Ur7c
• MetEuroSystem sp. z o.o. – https://www.youtube.com/watch?v=fI0Mwz1w8Kw
• Przedsiębiorstwo Produkcyjno Usługowo-Handlowe „DO-MET” – https://www.youtube.com/watch?v=6r2Jfbi8EV0
• Merkson – https://www.youtube.com/watch?v=uQJQ9xk0N5Y
• Cyprys Fabryka Mebli – https://www.youtube.com/watch?v=ItMn0pggMgo
• Ela – Wyrób Folii i Opakowań – https://www.youtube.com/watch?v=U-nKMmvf3rc

WIZUALIZACJA PRODUKTU

CASE STUDY

USPRAWNIENIE PROCESÓW PRODUKCYJNYCH W FIRMIE ELA WYRÓB FOLII I OPAKOWAŃ

Firma ELA Wyrób Folii i Opakowań powstała w 1980 roku. Specjalizuje się w produkcji folii polietylenowej LDPE. Wykonuje również nadruki fleksograficzne oraz folie moletowaną. Ponadto produkuje worki do zastosowania spożywczego.

Celem ELA Wyrób Folii i Opakowań jest utrzymanie stabilnej i znaczącej pozycji na rynku, daleko wykraczającym poza region związany z jej siedzibą.

Firma w pierwszej kolejności stawia na systematyczny rozwój oferowanego asortymentu wyrobów
i usług (odpowiadający nowym potrzebom wynikającym z nowoczesnych systemów pakowania), na powtarzalną jakość dostaw realizowanych w uzgodnionych terminach.

Przez te lata pracy firma zdobyła zaufanie wielu klientów krajowych jak i zagranicznych, wiodących i cenionych marek. Dzięki ciągłemu zaangażowaniu całego zespołu firmy, ELA Wyrób Folii i Opakowań jest w czołówce producentów opakowań. Stały rozwój, ścisła kontrola, osiągane certyfikacje są narzędziami, które pozwalają im każdego dnia udoskonalać swój produkt.

WYZWANIE

Klient posiadał już system ERP przystosowany pod niego z modułem produkcyjnym w bardzo okrojonym zakresie. Jednak system ten przestał spełniać oczekiwania ponieważ nie nadążał za rozwojem firmy w obszarze produkcyjnym. Dodatkowo system ten był obsługiwany tych przez jedno centrum usługowe, co sprawiało wiele problemów w komunikacji pomiędzy innymi działami przedsiębiorstwa.

Klient w swojej organizacji posiada dwa centra usługowe – druk i cięcie oraz centrum usługowe zajmujące się wyrobem folii. Szukał rozwiązania zintegrowanego pod kątem zarządzania całością organizacji. Jeden wspólny system do zarządzania handlem, magazynem i produkcją.

Dzięki wdrożeniu VENDO.ERP®, firma jest w stanie w każdej chwili dotrzeć do osoby, która wykonywała dane zamówienie. Dzięki zmapowaniu wszystkich procesów produkcyjno-magazynowych w systemie VENDO.ERP, zarząd firmy ma pełny ogląd tego co dzieje się w firmie, a komunikacja pomiędzy działami jest szybka i sprawna.

Naszym podstawowym zadaniem było przede wszystkiem usprawnienie obiegu informacji pomiędzy działem produkcji a działem handlowym. Wnioski jakie uzyskaliśmy po analizie przedwrożeniowej wykazały, że w organizacji brakuje sprawnego obiegu informacji i jednego miejsca, gdzie takie wszystkie potrzebne informacje są zawsze aktualne.

Pracownicy działu handlowego, żeby dowiedzieć się co się dzieje z konkretnym zleceniem, na jakim jest etapie, kiedy otrzymają gotowy produkt musieli dowiadywać się tego bezpośrednio na produkcji. Podobna sytuacja miała miejsce na magazynie – poszukiwanie, gdzie dany produkt został odłożony, na jakim jest etapie logistycznym. Pracownicy działu handlowego tym samym wykonywali kilka kilometrów dziennie, po to, żeby zdobyć konkretną informację.

ROZWIĄZANIE

Po wdrożeniu systemu VENDO.ERP® udało się uspójnić wszystkie informacje, a tym samym skrócić czas uzyskania konkretnej informacji. Teraz Biuro Obsługi Klientów wie dokładnie co się dzieje na produkcji. Wprowadziliśmy pełną przejrzystość zlecenia produkcyjnego, czyli handlowiec widzi na jakim etapie jest dane zlecenie, co zostało konkretnie wykonane i kiedy zostanie wyprodukowane.

Znane są także statusty każdego zlecenia. Wszystkie informacje są jawne i dostępne dla każdego handlowca z każdego miejsca.

Została też wdrożona procedura awizowania dla pracowników magazynów, która również jest w systemie VENDO.ERP®. Biuro Obsługi Klientów każde zamówienie rejestruje do systemu, które automatycznie widoczne jest przez dział handlowy. Z uwagi na skalę firmy, została wdrożona także procedura kontroli jakości w całej organizacji zarówno na surowcach, esploderach jak i usługach.

ROZLICZANIE PRODUKCJI

Z uwagi na proces produkcyjnych i czas, rozliczanie produkcji skoncentrowaliśmy na pół-produktach, czyli nie tylko na etapie produktu finalnego. Każda operacja jest odpowiednio rejestrowana i wyceniana.

Dzięki VENDO.ERP® Klient jest w stanie określić krytyczne dla procesu produkcyjnego miejsca powstawania kosztów – obniżyliśmy koszty związane z obsługą zamówień i znacznie skróciliśmy czas uzyskiwania informacji o stanie firmy. System pozwolił na znaczne usprawnienie wszystkich procesów w firmie z czego najbardziej zadowolony jest Klient.

OSIĄGNIĘTE KORZYŚCI

• usprawnienie obiegu dokumnetów
• usprawnienie sposóbu rozliczania produkcji
• usprawnienie obiegu informacji
• pełne i jawne udokumentowanie zamówienia
• pełne specyfikacje wysyłkowe
• wprowadzenie pełnego śledzenia partii wyrobu/surowca
• obniżenie kosztów związanych z obsługą zamówień
• ujednolicenie do jednego obowiązującego systemu ERP
• skrócenie czasu uzyskania informacji o stanie firmy
• prowadzenie procesów związanych z pozyskaniem nowych zleceń
• przyjmowanie i ewidencja zamówień od klientów
• ewidencja i rozliczanie procesów magazynowych
• zgłaszanie zapotrzebowania oraz dokonywanie
  zaopatrzenia w materiały, narzędzia
  oraz pozostałe surowce
• kontrola przebiegu produkcji
• rozliczanie zleceń produkcyjnych

O ROZWIĄZANIU

Idealne wózki logistyczne są jak święty Graal – wielu o nich marzy, ale jeszcze nikt ich nie wynalazł. Małe, zwinne, uniwersalne i zdolne do transportu ładunków o różnym kształcie i masie. Dzięki nowoczesnemu wózkowi Modulo® jesteśmy jednak o kilka kroków bliżej celu.

Dlaczego uniwersalność jest w cenie?
Zmienność produkcji oraz dynamika tych zmian są chyba największe w historii. Zamówienia na nowe produkty lub ich warianty wymuszają zmianę modelu produkcji i pakowania. Fabryki rozbudowują się, jeśli mają miejsce lub dodają nowe linie produkcyjne w obecnych halach. Okazuje się, że pociągi, z których korzystano na produkcji nie mieszczą się w węższych korytarzach lub muszą być rozładowywane z innej strony niż dotychczas. Jeśli flota nie może się łatwo dostosować, problem gotowy.

Znając ograniczenia istniejących na rynku wózków i palące potrzeby zakładów produkcyjnych, zaprojektowaliśmy produkt, który jest odpowiedzią na coraz szybsze zmiany w wewnętrznej logistyce.

Tak powstało Modulo® – uniwersalny, modułowy wózek, który łączy najlepsze cechy dostępnych do tej pory rozwiązań.

Po pierwsze – uniwersalność. Weźmy jako przykład fabrykę, w której stosuje się wagony typu E, czyli z rozładunkiem jednostronnym, np. po prawej. Chcąc zapewnić rozładunek obustronny, przy obecnych na rynku modelach wózków, trzeba de facto wymieniać cały wózek. Modulo® jest przemyślany inaczej. Posiada jeden moduł, który służy za przód, jak i tył wagonu. Środek z kolei jest wymienny. W przypadku zmian ładunków, wystarczy, że klient wymieni tylko środek na taki, który jest dostosowany do obecnych potrzeb. Ponadto niska i płaska konstrukcja Modulo® pozwala ładunkowi znacznie wystawiać poza obręb wózka w przód, tył i do góry.

Po drugie, wymiana będzie tańsza.
Przedni i tylny moduł wózka to jego najdroższa część – w niej zaszyta jest cała automatyka. Przy wymianie ładunku pozostaje niezmienna, co znaczenie ogranicza koszt zmiany floty. Zmienia się tylko środkowa część, która może być dopasowana do posiadanych przez klienta ramek. W praktyce oznacza to, że fabryka będzie mogła skorzystać z ramek, które już u siebie wykorzystuje i jeszcze bardziej obniżyć koszt reorganizowacji logistyki wewnątrzzakładowej.

Po trzecie – czas.
Przezbrojenie wózka na inny typ ramki trwa do dwóch godzin. Tak szybko jesteśmy w stanie dopasować się do zmian u klientów. Obecnie najczęściej wykorzystujemy Modulo® typu E, B oraz A, natomiast możliwości aranżacji środka wózka są dużo szersze.

Prototyp Modulo® powstał w ramach projektu badawczo-rozwojowego współrealizowanego przez Atres® i Wydział Budowy Maszyn Politechniki Poznańskiej.

Nasi inżynierowie wspólnie weryfikowali założenia konstrukcyjne, prowadzili szczegółowe obliczenia i symulacje, aby uzyskać optymalne parametry, choćby czas podnoszenia, udźwig czy wysokość modułów, która zapewni uniwersalność wózka. Wszystkie komponenty zostały zaprojektowane i przetestowane w laboratoriach Politechniki, podobnie zresztą jak docelowy produkt, który dopracowaliśmy w Atres®. Na szczególną uwagę zasługuje nowoczesny, wręcz futurystyczny design wózka. To kolejny dowód na to, że Modulo® jest dopracowane w najdrobniejszych szczegółach.

WIZUALIZACJA

WIDEOPREZENTACJA

CASE STUDY

Międzynarodowy klient z branży automotive, z siedzibą na Węgrzech. Firma ma różnych odbiorców, dla których realizuje produkcję, a każdy z nich wymaga innych jednostek transportowych. Większość ładunków przekracza standardowe gabaryty, co stanowi wyzwanie dla floty wewnątrzzakładowej. Co więcej, lżejsze ładunki są ładowane ręcznie, a cięższe za pomocą urządzeń wspomagających. Ta różnorodność sprawia producentowi problem, dlatego szuka na rynku pojazdu, który pozwoliłby mu przewozić różne ładunki i wykorzystywać różne sposoby załadunku.

Ponieważ nie znajduje gotowego rozwiązania, zwraca się do Atres®.

W wyniku analizy potrzeb proponujemy zaprojektowanie środkowego modułu wózka Modulo® tak, żeby wózek spełniał wysokie wymagania klienta.

W efekcie prac klient otrzymuje uniwersalny wózek i może za pomocą kilku wagonów Modulo® obsłużyć cały proces transportowy, co nie było to możliwe wcześniej. Klient może zmniejszyć flotę i zwiększyć efektywność za pomocą jednego wózka bazowego.

O ROZWIĄZANIU

Antenso 2.0 jest autorskim produktem firmy Antdata. Jest to terminal (wielkościowo przypominający cyfrowy aparat fotograficzny o regularnych kształtach) umożliwiający zbieranie i przesył danych w standardzie IoT, pomiędzy wybranymi przez klienta czujnikami, a usługami chmurowymi (w tym do baz danych) firmy Microsoft. Sercem produktu jest mikrokontroler ESP32. Urządzenie może być zasilane na kilka sposobów: bateryjnie, dzięki technologii Power over Ethernet oraz standardowym zasilaczem DC. Nasze rozwiązanie jest kompatybilne z pawie wszystkimi czujnikami i sensorami dostępnymi na rynku oraz z narzędziami chmurowymi oferowanymi przez Microsoft Azure. Rejestrowane dane umieszczane są w bazie SQL (analizy historyczne) a także strumieniowane w celu analiz „na żywo”.

Oprócz połączenia z siecią poprzez kabel Ethernet, Antenso 2.0 może połączyć się z siecią Wi-Fi. Urządzenie spełnia normy wodoodporności, dzięki czemu może być umieszczone w miejscach o trudnych warunkach pracy, takich jak linie produkcyjne, czy na świeżym powietrzu.

Dodatkowo, aby zabezpieczyć komunikację w sieci oraz zapewnić bezpieczną autoryzacje w chmurze, sensor kit wyposażony jest w kryptoprocesor („security chip”), dzięki czemu użytkownik nie jest narażony na pozyskanie danych przez osoby trzecie.

Urządzenie firmy Antdata może pracować bezpośrednio z chmurą, ale wspiera także tzw. urządzenia brzegowe – Azure IoT Edge. Zastosowanie Azure IoT Edge pozwala reagować na zdarzenia generowane przez czujnik jeszcze szybciej, a także pozwala przenieść logikę przetwarzania danych z chmury na urządzenie lokalne.

Kolejnym charakterystycznym elementem terminala Antenso 2.0 jest wsparcie Azure Device Twin. Usługa ta pozwala na wysyłanie komend oraz wiadomości do czujnika z dowolnego miejsca na ziemi. Azure IoT Hub jest centralnym elementem rozwiązania który przekazuje wiadomości do platformy Antenso 2.0.

Kluczową funkcjonalnością platformy jest zautomatyzowany update oprogramowania w standardzie OTA (Over the Air). Dzięki temu urządzenie zawsze korzysta z najnowszej wersji oprogramowania bez ingerencji osób trzecich.

Dzięki Antenso 2.0 możliwa jest automatyzacja procesów i znacząca redukcja pracy manualnej, a także wykrywanie zdarzeń i zbieranie danych, wraz z ich późniejszą automatyczną analizą na niespotykaną w przedsiębiorstwach skalę. Wszystko w oparciu o sprawdzone i rozpowszechnione technologie i standardy. Inteligentny magazyn, fabryka, czy sklep to tylko jedne z możliwych zastosowań, które można uzyskać dzięki temu rozwiązaniu. Dzięki platformie Antenso 2.0 można budować skrojone na miarę systemy, np. dla magazynu lub linii produkcyjnej, które automatycznie współdziałają z usługami Microsoft, w tym Power BI i Power Apps.

WIZUALIZACJA

KLUCZOWE CECHY WYRÓŻNIAJĄCE PRODUKT ANTENSO 2.0

• Ułatwienie i przyspieszenie zbierania danych w standardzie Internetu Rzeczy (IoT)
• Bezpieczna integracja z chmura MS Azure (IoT Hub, Power BI, Power Apps)
• Możliwość współdziałania z wieloma rodzajami sensorów
• Różne sposoby zasilania

CASE STUDY

Antenso w inteligentnym magazynie

Platforma Antenso 2.0 dają możliwość szybkiej i łatwej komunikacji z usługami chmurowymi, a w konsekwencji dowolnym interfejsem lub raportem klasy Business Intelligence.

Dowolne czujniki (np. laserowy lub ultradźwiękowy czujnik odległości oraz np. cyfrowa waga) mogą zostać fizycznie podłączone do terminala Antenso. Dane z czujników są odczytywane i przetwarzane przez terminal, a następnie są przesyłane do baz danych lub do urządzeń brzegowych.

Zasilanie i łączność terminala oraz jego połączenia z czujnikami odbywają się za pomocą ustandaryzowanych i ogólnodostępnych w gospodarce rozwiązań i technologii. Każdy terminal jest wyposażony w kryptoprocesor, zapewniający odpowiedni poziom bezpieczeństwa.

Przykładem może być zastosowanie platformy przy budowie skrojonego na miarę inteligentnego magazynu.

Dane na temat wagi, zajętości miejsca paletowego oraz wysokości palety odczytywane bezpośrednio z czujników, przesyłane są do Azure IoT Edge – urządzenia brzegowego, które odpowiedzialne jest za przekazywanie komunikacji pomiędzy czujnikami a chmurą. Pozwala to odizolować czujniki od świata zewnętrznego (czujniki są w sieci, do której nie ma dostępu z internetu), co znacząco zwiększa bezpieczeństwo rozwiązania oraz sprawia, że system jest łatwy w utrzymaniu (od prostej wymiany czujnika po odporność np. na czasowy problem z siecią internet w magazynie).

Pakiety które docierają do Azure IoT Edge są przetwarzane w Stream Analytics. Usługa ta prowadzi transformacje danych w czasie rzeczywistym i pozwala wykryć nieprawidłowości według określonych reguł. Następnie informacje są przekazywane do chmury (repozytorium, hurtowni danych). Rekordy które są przechowywane w bazie danych zasilają raporty klasy business intelligence (stworzonych w Microsoft Power BI) oraz budować aplikacje (na platformie Microsoft Power Apps) dla operatorów i menadżerów. Taka aplikacja zainstalowana na tablecie może przykładowo umożliwić wizualną inspekcję (zdjęcie zapisane w bazie) każdej wysyłki. Raporty i dashboardy można dowolnie definiować.  Dzięki temu można prowadzić na bieżąco analizę ABC, monitorować rotację produktów, wysyłać alerty bezpieczeństwa, utrzymywać pożądane stany magazynowe, podejmować niezbędne akcje i działania korygujące w czasie rzeczywistym.

Jest to doskonały przykład na data-based management w praktyce.

SKONTAKTUJ SIĘ ZE SPRZEDAWCĄ

contact@antdata.eu

O ROZWIĄZANIU

Dotychczas prawie 500 tys. robotów mobilnych zostało zainstalowanych w aplikacjach przemysłowych i logistycznych, ta liczba się podwoi w przeciągu najbliższych 2-3 lat. Każdej minuty 100 tys. z nich jest kompletnie bezużyteczna tracąc swój czas na ładowanie. Przeciętnie roboty spędzają na ładowaniu od 40 do 15% całkowitego czasu pracy.

Długi czas ładowania to również wzrost ilości punktów ładowania, przeciętnie pojedyncza ładowarka obsługuje 4-6 robotów, a co za tym idzie coraz więcej miejsca, które zakład musi przeznaczyć na punkty ładowania. Co więcej na rynku nie występuje żaden standard w zakresie systemów zasilania powodując, że firmy które wdrożyły roboty różnych producentów muszą stosować wiele niekompatybilnych ze sobą systemów ładowania. Kolejny problem, który w niedalekiej przyszłości będzie miał coraz większe znaczenie to optymalizacja kosztów utrzymania flot robotów mobilnych. Obecnie stosowane systemy zasilania robotów nie analizują stawek cen energii, możliwości ładowania w momentach przestojów fabryki lub ładowania robotów z źródeł własnych np. OZE.

Firma Hetbot oferuje roboty mobilne typu AMR z zaawansowanym systemem zarządzania energią. Innowacyjny system zasilania składa się z ustandaryzowanych modułów sprzętowych takich jak bateria wraz z zintegrowanym układem BMS, kontroler zasilania, modułowe sloty bateryjne oraz automatyczna stacja wymiany baterii. Nad pracą całości czuwa oprogramowanie zarządzające ruchem robotów, zadaniami oraz monitoruje zużycie energii w robotach i tworzy harmonogramy wymian baterii. Pozwala to niemal zupełnie wyeliminować przestoje robotów na ładowanie, które w dużych aplikacjach mogą łącznie wynosić dziesiątki godzin dziennie. System podnosi efektywność z jaką pracują roboty mobilne do ponad 98%, co umożliwia zredukowanie liczby robotów do obsługi procesu o 20% i skrócenie czasu zwrotu z inwestycji. Co więcej stacja ładowania jest w stanie wspierać flotę do nawet 120 robotów rozwiązując problem zajętości przestrzeni przez dużą ilość ładowarek. Modułowa budowa pozwala na szybkie i bardzo elastyczne dopasowanie urządzeń do wymagań aplikacji, a także na późniejsze skalowanie. Produkt stworzony przez Hetbot jest innowacyjny w skali świata. Opisywany system zasilania może zostać zainstalowany w różnych modelach robotów od 100 kg nośności do większych robotów o kilku tonach nośności zasilanych z kilku baterii.

Produkt oferowany przez Hetbot kierowany jest do zakładów przemysłowych, firm logistycznych oraz operatorów 3PL, gdzie występują procesy intralogistyczne o dużej intensywności pracy.

WIZUALIZACJA PRODUKTU

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

INFO@HETBOT.COM
STEFANOWSKIEGO 18
90-537 łÓDŹ

O ROZWIĄZANIU

NovoZip jest idealnym rozwiązaniem do zastosowania w otworach o powierzchni do 20,25 m², a swoją niezawodność zawdzięcza m.in. funkcji samonaprawy, która ogranicza liczbę awarii i zapobiega przerwom w pracy. Nowa brama Novoferm usprawnia procesy produkcyjno-logistyczne i podnosi komfort pracy, ponieważ szybko przegradza pomieszczenie, ułatwiając utrzymanie odpowiedniej temperatury (maks. prędkość otwierania modelu z przetwornicą częstotliwości: 2,0 m/s; prędkość zamykania ok. 0,5 m/s). NovoZip zapewnia także doskonałą ochronę przed wiatrem i przeciągami (3 klasa odporności na wiatr), a jej zastosowanie pozwala oszczędzić energię, wykorzystywaną do ogrzewania lub klimatyzowania budynku. NovoZIP w wersji ISO doskonale sprawdza się w chłodniach lub jako szybka przegroda oddzielająca pomieszczenia o dużej różnicy temperatur. W tym opcjonalnym wykonaniu kurtyna jest 2-ściankowa i ma izolujący rdzeń z pianki (6 mm).

Kurtyna i inne elementy konstrukcyjne

NovoZip posiada samonaprawiającą się kurtynę, która w przypadku kolizji automatycznie wraca do prowadnic. Kurtyna składa się z jednej części, dzięki czemu jest praktycznie bezgłośna podczas pracy. Została wykonana z syntetycznego materiału (900 gr/m²), wzmocnionego poliestrową warstwą wewnętrzną.

Możliwe jest też zamówienie modelu do pomieszczeń czystych z kurtyną o gramaturze 1050 gr/m² lub modelu z kurtyną posiadającą wyjście awaryjne. W tym drugim przypadku wystarczy napierać rękoma na płaszcz w oznaczonych miejscach, a kurtyna rozepnie się i powstanie przejście. Aby przywrócić płaszcz do pierwotnego stanu, wystarczy spiąć go z powrotem.

Konstrukcja bramy i kurtyny, a także elementy ze stali nierdzewnej (opcja) sprawiają, że brama nie rdzewieje, nie brudzi się szybko i jest łatwiejsza w czyszczeniu.

Kurtyna jest dostępna w 9 kolorach RAL i może być wyposażona w przezroczyste okna z tworzywa sztucznego, dzięki którym pomieszczenie jest lepiej doświetlone, a poziom bezpieczeństwa pracy wzrasta. Bezpieczeństwo podnosi także dolny, uszczelniający profil kurtyny – elastyczna belka FlexEdge. Funkcję uszczelniającą pełni również bezszczotkowy zamek błyskawiczny, który utrzymuje kurtynę bramy w prawidłowym naprężeniu – brama tworzy szczelną barierę, chroniącą przed wiatrem i przeciągami. Na górną część bramy składają się: stalowy wał i stalowa, ocynkowana osłona wału, która w opcji dodatkowej może być wykonana ze stali nierdzewnej. Prowadnice i wał zostały wykonane ze stali ocynkowanej, a wszystkie części bramy wykonane z PCV nadają się do recyklingu.

Napęd, ochrona i sterowanie

Brama NovoZip wyposażona jest w przemysłowy napęd boczny, instalowany po prawej lub po lewej stronie bramy. Brama (w standardzie) posiada także ochronę w postaci zintegrowanej kurtyny świetlnej działającej do wysokości 2,5 m. Kurtyna świetlna reaguje w momencie, gdy jej promienie zostaną „przerwane” przez przeszkodę podczas zamykania – wówczas brama otworzy się automatycznie i zamknie w momencie ponownego uwolnienia przejazdu. W NovoZip została również zastosowana funkcja mechanicznego odblokowania awaryjnego. W opcji dodatkowej możliwe jest zastosowanie sygnalizacji świetlnej, a także lampki ostrzegawczej i odbojów stalowych, które zapobiegają uszkodzeniu prowadnic.

Brama NovoZip została wyposażona w jednostkę sterującą z wyświetlaczem LED i trzema przyciskami, która reguluje m.in. takie funkcje, jak: tryb otwierania i zamykania, tryb serwisowy. Do skrzynki kontrolnej mogą zostać podłączone także dodatkowe urządzenia peryferyjne, np.: włącznik pociągowy lub kluczykowy, fotokomórka, radar, detektor pętli indukcyjnej, sterowanie radiowe. Ponadto w modelu do pomieszczeń czystych można zastosować bezdotykowe sterowanie ClearWave, które zastępuje zwykły przycisk i podnosi poziom higieny.

Serwis 24h 

Bezawaryjne funkcjonowanie bram przemysłowych i ramp przeładunkowych to nie tylko warunek płynnej pracy, ale także ograniczenie ryzyka strat finansowych związanych z opóźnieniami w realizacji projektów. Wystąpienia awarii nie jesteśmy w stanie przewidzieć. Jednak można podjąć skuteczne środki zaradcze, zapewniając sobie fachową pomoc dostępną 24 godziny na dobę. Taki serwis oferuje Novoferm.

Dbałość o jakość produktów i oferowanych rozwiązań to znaki rozpoznawcze Novoferm. Rozwijając tę koncepcję, Novoferm od lat optymalizuje ofertę serwisową, rozbudowując sieć w całej Polsce, wdrażając rozwiązania umożliwiające szybkie powiadamianie ekip serwisowych i usuwanie awarii 24 godziny na dobę, przez 7 dni w tygodniu.

Każda awaria bramy przemysłowej, czy rampy przeładunkowej oznacza ryzyko przestoju, co może generować kolejne problemy operacyjne. Dlatego błyskawiczne jej usunięcie w wielu przypadkach staje się priorytetem.

Serwisanci Novoferm są w stanie udzielić pomocy na przykład w trakcie rozmowy telefonicznej. W ten sposób można zidentyfikować rodzaj usterki i ustalić plan działania.

Serwis mobilny Novoferm korzysta z lokalizatorów GPS w samochodach serwisowych i z oprogramowania, które automatycznie przydziela nowe zgłoszenia, kierując je do najbliższego serwisanta. Zintegrowany system zarządzania zgłoszeniami generuje numery zgłoszeń i przydziela je klientom. Powiadamia o zmianie statusu zgłoszenia, udostępnia historię działań oraz daje możliwość śledzenia statusu spraw zgłaszanych przez służby techniczne we wszystkich obiektach zarządzanych przez daną osobę lub firmę.

Serwisanci Novoferm do każdego zlecenia podchodzą holistycznie, a to oznacza, że nie ograniczają się tylko do samych napraw, ale udzielają też porad. Dotyczy to na przykład dobrych praktyk serwisowych, czyli na przykład rutynowego sprawdzania poziomu oleju w rampach przeładunkowych, którego systematyczna wymiana jest konieczna, aby przedłużyć żywotność pomp hydraulicznych i ograniczyć liczbę awarii.

WIZUALIZACJA PRODUKTU

SKONTAKTUJ SIĘ Z DOSTAWCĄ

Dane teleadresowe:

Sowia 13 F
62-080 Tarnowo Podgórne
Tel: 61 898 7800