Kategoria dla firm oferujących chmurę obliczeniową systemy MES, APS, AI, projektowania produktów, AR, VR, uczenie maszynowe, blockchain, druk 3D, RFID SCADA. Rozwiązania dedykowane warstwie produkcyjnej i procesom operacyjnym na granicy styku IT i OT.
Systemy od Optimakers [Optimes]
Systemy od Optimakers dzielą się lub łączą w zależności od potrzeb. Dostępne moduły to WMS, MES, APS, CMMS i CRM. Wspierane algorytmami sztucznej inteligencji wspomagają pracę kierownika magazynu lub produkcji, oszczędzając czas jego pracy o 28%.
O ROZWIĄZANIU
Systemy od Optimakers są szyte na miarę, co oznacza, że można skonfigurować i wdrożyć je nawet pod najbardziej specyficzne wymagania przedsiębiorstwa produkcyjnego. Główny system odpowiada za konfigurację magazynów, produktów, zmian, pracowników, konfiguracje technologii, operacji, planowanie czy przeplanowanie. To tutaj dostępne są wszystkie wspomniane moduły. Pracownicy mogą korzystać z panelu meldunkowego, do którego logują się za pomocą kodu PIN. Raportują czas pracy, przerwy, status wykonanego zadania, a także wydarzenia czy awarie. Panel meldunkowy można konfigurować według realnych potrzeb przedsiębiorstwa.
WIDEOPREZENTACJA
WIZUALIZACJA PRODUKTU
CASE STUDY
Automatyzacja i optymalizacja produkcji w TAPAT
System Optimakers znacznie ułatwił i skrócił czas generowania zamówień w firmie TAPAT.
Wcześniej otrzymywane w formie pliku .pdf i ręcznie wpisywane znajdowały się w systemach rozproszonych. Obecnie zamówienia są automatycznie tworzone, pozwalają na większą kompleksowość danych, przejrzystość informacji w systemie i oszczędność czasu na poziomie 20%.
Zamówienia do dostawców to kolejny moduł Optimakers, który znacznie ułatwił pracę produkcji. Dotychczasowy sposób generowania zapotrzebowania na surowce nie uwzględniał elementów w trakcie produkcji. Tworzony na podstawie stanów magazynowych wymagał zaangażowania pracownika, który musiał weryfikować aktualny stan produkcji. Optimakers, pozwolił na zarządzanie produkcją w czasie rzeczywistym z uwzględnieniem aktualnych danych i stanów magazynowych, co wcześniej było niemożliwe. Nasz klient zaoszczędził w tym obszarze około 95% czasu pracowników!
System Optimakers w TAPAT usprawnia także zamówienia łączone tworząc moduł kontraktów. To rozwiązanie stworzone na potrzeby produkcji, polega na łączeniu wielu paczek zamówień pod jednym numerem kontraktu. Znacznie ułatwiło to grupowanie zamówień produkcyjnych i automatyczne przypisanie numeru kontraktu, który widoczny był w systemie przez cały proces produkcji. Od zamówienia do wydania zewnętrznego. Dzięki temu pracownicy oszczędzają czas każdorazowego, ręcznego nadawania numeru kontraktu i oszczędzają kolejne 20% czasu w ciągu dnia pracy.
Raport poprodukcyjny, to element narzędzia Optimakers, który pozwolił na automatyzacje prac i największą oszczędność czasu. Przetworzenie danych pochodzących z produkcji ze szczegółowymi rekordami dotyczącymi surowców i terminach ważności jako skomasowane źródło informacji dla wybranego zlecenia,
partii czy kontraktu niebagatelnie przyczyniło się do ułatwienia codziennej pracy oraz umożliwiło rzetelną archiwizację istotnych danych. Ich przedstawienie na wywołanie kontrahenta czy w celach kontrolnych.
Planowanie produkcji w TAPAT dzięki Optimakers zostało skrócone o 40%. Uwolniło to czas kadry menadżerskiej i umożliwiło dalsze usprawnianie firmy.
A to tylko wstęp do pełnej optymalizacji, którą mieliśmy przyjemność przeprowadzić w firmie TAPAT. Zapraszamy na stronę www.optimakers.pl/case-study, gdzie dzielimy się innymi wdrożeniami dla naszych klientów.
WinWinBalance® to innowacyjne narzędzie, które usprawnia komunikację oraz zwiększa zaangażowanie i efektywność pracowników produkcyjnych. WinWinBalance to "elektroniczny notes menedżera", który pozwala przyznawać punkty swoim pracownikom za zaangażowanie, budować długoterminową historię pracy danego pracownika oraz zgłaszać inicjatywy pracownicze.
O ROZWIĄZANIU
Wdrożenie WinWinBalance® podnosi efektywność pracy pracowników średnio o 2,62 p.p. (%), dzięki czemu nasi klienci zyskują średnio dodatkowe 4,5 roboczogodziny na pracownika miesięcznie. Ze względu na tak znaczący wzrost efektywności, wdrożenie WinWinBalance® nazywamy inwestycją z określonym czasem zwrotu.
Jednym z kluczowych modułów WinWinBalance® jest continuous feedback. Narzędzie to nie tylko ułatwia dawanie punktów feedbacku oraz docenianie pracowników w sposób sformalizowany, ale także, automatyzuje okresowe oceny pracownicze, zaoszczędzając wiele godzin pracy rocznie.
Dzięki comiesięcznym raportom na temat kondycji organizacyjnej menedżerowie mogą na bieżąco monitorować kluczowe wskaźniki (KPI), efektywność pracy pracowników oraz liczbę naruszeń. System oferuje również wirtualną tablicę ogłoszeń, która znacząco ułatwia komunikację w firmie, nawet dla pracowników nieposiadających służbowych adresów e-mail. Dodatkowo, WinWinBalance® umożliwia udostępnianie pracownikom kluczowych dokumentów, takich jak instrukcje obsługi stanowisk, regulaminy czy formularze.
Wdrożenie WinWinBalance® w przedsiębiorstwie niesie za sobą liczne korzyści. Poza zwiększeniem efektywności pracy, system przyczynia się do spadku naruszeń surowych standardów, takich jak: BHP (Bezpieczeństwo i Higiena Pracy) czy HACCP (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli).
Dostępny zarówno w wersji WEB, jak i jako aplikacja mobilna, system zdobył zaufanie wielu prestiżowych firm, w tym: Wawel, Rosti, NGK, Strauss Group, Lincoln Electric, Mti Furninova, Aliplast i Wielton.
Za tworzenie i rozwój WinWinBalance® odpowiada Brad Consulting, firma z 14-letnim doświadczeniem na rynku. Narzędzie to zostało stworzone przez ekspertów i dyrektorów polskich firm produkcyjnych. Mając na uwadze wyzwania sektora produkcji, zespół opracował narzędzie idealnie odpowiadające na potrzeby polskich przedsiębiorstw produkcyjnych.
Podsumowując, WinWinBalance® to kompletne rozwiązanie dla sektora produkcyjnego, skupiające się na ciągłej komunikacji, efektywnym zarządzaniu informacją, rozwoju pracowników w oparciu o nowoczesne metody oceny kompetencji, feedbacku oraz analizy wskaźników kluczowych.
Jesteśmy Ekspertami w Produkcji. VENDO.ERP® to inteligentny, nowoczesny ekosystem ERP, który zintegrowany jest z czujnikami IoT (Internet Rzeczy), własnym systemem MES, własnymi MES-boxami i integracją bezpośrednio z maszynami.
Z VENDO.ERP® masz też integrację z różnymi platformami, usługami, oprogramowaniem. Zapewnia w prosty sposób komunikację z bankowością online, platformami e-commerce, podpisem elektronicznym, aplikacjami do automatyzacji marketingu, dedykowanymi portalami do oceny wiarygodności Klienta, spedytorami i kurierami, systemami CAD/CAM/PDM oraz wiele innych, dzięki czemu skutecznie skrócisz i zautomatyzujesz swoje procesy biznesowe. Dodatkowo integracja z Qlik Sense umożliwia łatwe tworzenie pełnego zakresu elastycznych, interaktywnych wizualizacji, które wspomagają intuicyjne odkrywanie i eksplorację wszystkich danych sprzedażowych. A dzięki VENDO.Alice, która wykorzystuje mechanizmy sztucznej inteligencji (Artificial Intelligence) i maszynowego uczenia (Machine Learning) w harmonogramowaniu i planowaniu produkcją – zarządzasz pracą pracowników, maszyn, zasobów na hali produkcyjnej. Co więcej – VENDO.Alice może także pracować z każdym systemem ERP niezależnie od producenta, 365/7/24.
O ROZWIĄZANIU
VENDO.ERP® wspiera klientów w prowadzeniu biznesu – przede wszystkim w obszarach planowania produkcji z wykorzystaniem sztucznej inteligencji (APS – VENDO.Alice), realizacji produkcji (MES oparty o rozwiązania IoT – dedykowane czujniki, integracje ze sterownikami maszyn czy sieciami przemysłowymi), rozliczeniem produkcji i przypływami surowców oraz materiałów (WMS),wykorzystując przy tym nowoczesne narzędzia analiz biznesowych (BI, Controlling) oraz rozwiązania mobilne, na wsparciu działów sprzedaży (w tym portale sprzedażowe b2b, e-commerce) i administracyjnych kończąc. Dzięki temu, że VENDO.ERP® jako spójna całość tworzy ekosystem komplementarnych i nowoczesnych rozwiązań Industry 4.0, możemy wspierać kompleksowo przedsiębiorstwa naszych klientów skupionych na doskonaleniu swoich procesów przemysłowych.
VENDO.ERP® wspomaga obsługę procesów sprzedaży, produkcji, zaopatrzenia i gospodarki magazynowej, prowadzenia projektów, obiegu zadań i dokumentów oraz finansów i księgowości. Automatyzuje poszczególne czynności i ułatwia bieżącą kontrolę realizowanych zadań. Przyczynia się do poprawy efektywności realizowanych działań, optymalizacji wydatków i obniżenia kosztów, a w efekcie do wzrostu wydajności. Dostarcza informacji niezbędnych do podejmowania kluczowych dla przedsiębiorstwa decyzji.
VENDO.ERP® to jeden system dla wszystkich obszarów działalności przedsiębiorstwa, pomocny w codziennej pracy, dopasowany do organizacji, łatwy w użytkowaniu, niezawodny i wydajny. System VENDO.ERP® wykorzystuje mechanizmy sztucznej inteligencji w harmonogramowaniu i planowaniu produkcją – VENDO.Alice. Alice może także pracować z każdym systemem ERP niezależnie od producenta. Alice wykorzystuje algorytmy sztucznej inteligencji (Artifical Intelligence) w procesie planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją. Jest to system uczący się, którego głównym celem jest praktyczne zastosowanie dokonań w dziedzinie sztucznej inteligencji do stworzenia w pełni autonomicznego systemu potrafiącego doskonalić się przy pomocy zgromadzonego doświadczenia (czyli danych) i nabywania na tej podstawie nowej wiedzy. Alice podejmuje na bieżąco decyzje w zakresie zarządzania pracą pracowników, maszyn, zasobów na hali produkcyjnej, pracuje cały czas 365/7/24 i jest zawsze do dyspozycji. Dzięki Alice skraca się czas rozplanowania 100 000 operacji do 10 sekund, wzrasta produktywność (wydajności) o 30%, redukcja zapasów półproduktów nawet o 65%, wzrost terminowości dostaw – obniżenie wskaźnika opóźnionych zleceń maksymalnie do 95%, zmniejszenie produkcji w toku o 65% i skrócenie cyklu produkcyjnego o 65%. Rozwiązanie to posiada opinię o innowacyjności na skalę międzynarodową wydaną przez Akademię Leona Koźmińskiego.
Kolejnym przykładem wykorzystania sztucznej inteligencji jest VENDO.Cassandra. Cassandra to predyktywne oprogramowanie analityczne wykorzystujące sztuczną inteligencję, które przewiduje przyszłe zachowanie pracowników oraz organizacji. Pomaga w tworzeniu wzorców zachowań np. operatorów maszyn i odpowiada za poprawę wyników w obszarach takich jak bezpieczeństwo, straty, zarządzanie i nie tylko. Modele predykcyjne wykorzystuje również do gamifikacji wdrożeń Lean Management. Jej działanie docelowo eliminuje wypadki, przewidując, co się stanie, zanim jeszcze się wydarzą i podejmując niezbędne środki zapobiegawczy, aby ich uniknąć. Cassandra wspiera wdrożenie Lean Management do ekosystemu firmy. Stale monitoruje pracę pracowników, podnosi ich kwalifikacje, pomaga unikać błędów i wypadków, a do tego zwiększa motywację do zmian. Na podstawie ogromu danych pochodzących z sensorów organizacji, systemu ERP, kamer, czujników pozwala budować modele predykcyjne zachowań. Sztuczna inteligencja pomaga podnosić kwalifikacje, poprzez programy rozwojowe dedykowane pracownikom, którzy ich potrzebują. Motywuje do zmian, ponieważ opiera się o filozofię pozytywnej informacji zwrotnej, która zachęca ludzi do działania lepiej niż wcześniej. No i na koniec: Cassandra może współpracować z każdym systemem ERP, niezależnie od producenta.
Wykorzystując VENDO.ERP® organizacje osiągają wiele korzyści:
KORZYŚCI ORGANIZACYJNE
Optymalizacja planów produkcyjnych na podstawie danych historycznych i prognozowania pobytu
Pełna kontrola nad terminami realizowanych zleceń, dzięki kontroli realizowanych zadań i bieżącej wymianie informacji.
Możliwość natychmiastowej reakcji na odchylenia w procesie produkcyjnym.
Skrócenie cyklu produkcyjnego.
Bieżąca kontrola jakości wytwarzanych produktów
KORZYŚCI STRATEGICZNE
Wsparcie w procesie decyzyjnym dotyczącym inwestycji, zatrudnienia czy planów
Dostęp do symulacji i analiz dotyczących wydajności procesów, pracy ludzi, maszyn i innych
elementów stanowiących o efektywności działania.
Zgodność z wymogami systemów odpowiedzialnych za kontrolę jakości.
Przewaga konkurencyjna – uzyskana dzięki ograniczeniu kosztów i wzrostowi wydajności.
KORZYŚCI FINANSOWE
Wzrost wydajności produkcji jako efekt lepszej organizacji pracy, eliminacji zbędnych
przestoją i minimalizacji awarii.
Wzrost wydajności pracy poszczególnych pracowników, dzięki kontroli czasu pracy i
realizowanych zadań.
Poprawa organizacji pracy w obszarze transportu, magazynowania, zaopatrzenia – dzięki
kompleksowym informacjom na temat realizowanych zadań I dostępności poszczególnych
zasobów.
WSKAŹNIKI JAKIE OSIĄGNĘLI NASI KLIENCI UŻYWAJĄC SYSTEMU VENDO.ERPâ
30% wzrost wydajności na produkcji
45% zmniejszenie produkcji w toku
35% zmniejszenie czasu przezbrojeń
10 tys. Operacji w 4 sek. – skrócenie czasu planowania
Poprawa dokładności kalkulacji produktu – odchylenie założeń od rzeczywistego wykonania na poziomie 1%
65% skrócenie cyklu produkcyjnego
30% Wzrost produktywności (wydajności)
65% Zmniejszenie produkcji w toku
65% Redukcja zapasów półproduktów
max, 95% obniżenie wskaźnika opóźnionych zleceń
100% identyfikowalność partii wyrobów, półproduktów, materiałów na każdym etapie
35% mniejszy stan zapasów materiałów
95% zmniejszenie liczby pomyłek przy wydawaniu towarów
150% wzrost efektywności pracy magazynierów
60% krótszy czas przeprowadzania inwentaryzacji
70% skrócenie okresu realizacji zamówień
90% zamówień realizowanych bez obsługi pracowników biurowych
Z systemu VENDO.ERP® aktualnie korzysta ponad 550 przedsiębiorstw w Polsce przez ponad 10 000 użytkowników. Są to firmy produkcyjne, handlowe, usługowe oraz prężnie działające organizacje w segmencie e-commerce. Cenimy sobie relacje partnerskie oraz ścisłą współpracę z naszymi Klientami.
WIDEOPREZENTACJA
WIZUALIZACJA PRODUKTU
Dowiedz się więcej o VENDO.ERP® i zobacz prezentację TUTAJ
FlexSim to zaawansowane oprogramowanie do symulacji i modelowania procesów, które znajduje szerokie zastosowanie w branży produkcyjnej.
O ROZWIĄZANIU
FlexSim to zaawansowane oprogramowanie do symulacji i modelowania procesów, które znajduje szerokie zastosowanie w branży produkcyjnej. Poniżej przedstawiam pełen opis oprogramowania FlexSim, skupiając się na korzyściach, jakie może przynieść tej branży:
Opis oprogramowania FlexSim:
FlexSim to kompleksowe oprogramowanie, które umożliwia użytkownikom tworzenie zaawansowanych modeli symulacyjnych procesów produkcyjnych. Jest to narzędzie, które pozwala na wizualizację, analizę i optymalizację działań w procesach produkcyjnych.
Oto kluczowe cechy i funkcje FlexSim:
• Wizualizacja 3D: FlexSim pozwala na tworzenie realistycznych modeli 3D, co umożliwia wizualizację całego procesu produkcyjnego. Dzięki temu użytkownicy mogą łatwo zrozumieć, jak działa dany system.
• Różnorodność rodzajów modeli: Oprogramowanie jest wszechstronne i umożliwia tworzenie różnych rodzajów modeli, takich jak modele liniowe, procesowe, dyskretne, kontinuum itp.
• Symulacja interakcji między obiektami: FlexSim pozwala na modelowanie skomplikowanych interakcji między różnymi elementami procesu produkcyjnego, takimi jak maszyny, pracownicy, transportery, magazyny itp.
• Zaawansowane analizy: Dzięki FlexSim można przeprowadzać zaawansowane analizy procesów produkcyjnych, w tym analizy wydajności, przepustowości, czasów przestoju, kosztów i innych kluczowych wskaźników.
• Optymalizacja procesów: Oprogramowanie umożliwia optymalizację procesów produkcyjnych poprzez testowanie różnych scenariuszy i strategii. Można symulować zmiany w układzie produkcyjnym, aby znaleźć najlepsze rozwiązanie.
• Symulacja zdarzeń dyskretnych: FlexSim obsługuje symulację zdarzeń dyskretnych, co jest istotne dla branży produkcyjnej, gdzie procesy często są oparte na sekwencji kroków.
• Integracja z danymi rzeczywistymi: Oprogramowanie pozwala na importowanie danych rzeczywistych, co umożliwia dostosowanie modeli do rzeczywistych warunków i parametrów produkcyjnych.
Teraz przyjrzyjmy się korzyściom, jakie FlexSim może przynieść branży produkcyjnej:
• Optymalizacja procesów: FlexSim pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych, co może prowadzić do zwiększenia efektywności, zmniejszenia kosztów i zwiększenia wydajności.
• Redukcja ryzyka: Dzięki symulacjom można zidentyfikować potencjalne problemy i ryzyka w procesach produkcyjnych, co pozwala na ich uniknięcie lub skuteczną redukcję.
• Skrócenie czasu wprowadzania produktów na rynek: FlexSim pozwala na testowanie różnych strategii produkcyjnych, co może przyspieszyć proces wprowadzania nowych produktów na rynek.
• Zwiększenie elastyczności: Możliwość testowania różnych scenariuszy pozwala na dostosowanie procesów produkcyjnych do zmieniających się potrzeb rynku.
• Poprawa zarządzania zapasami: FlexSim może pomóc w zoptymalizowaniu poziomów zapasów, co może przynieść oszczędności i redukcję kosztów magazynowania.
• Dokładne prognozowanie: Oprogramowanie umożliwia dokładne prognozowanie wyników produkcyjnych, co ułatwia planowanie i zarządzanie produkcją.
• Szybsza reakcja na zmiany rynkowe: Dzięki zdolności do szybkiego testowania różnych scenariuszy, firma może szybciej reagować na zmiany na rynku i elastycznie dostosowywać swoje procesy produkcyjne.
Podsumowując, FlexSim to zaawansowane oprogramowanie do symulacji i modelowania procesów, które może przynieść wiele korzyści dla branży produkcyjnej. Dzięki możliwości wizualizacji, analizy i optymalizacji procesów, firmy produkcyjne mogą poprawić swoją efektywność, redukować ryzyko i szybciej reagować na zmieniające się warunki rynkowe.
WIDEOPREZENTACJA
WIZUALIZACJA PRODUKTU
CASE STUDY
Firma XYZ – Optymalizacja procesu produkcji komputerów z wykorzystaniem FlexSim Simulation Software
Wprowadzenie:
Firma XYZ jest producentem komputerów i podzespołów komputerowych. Firma posiadało zakład produkcyjny, który skupiał się na montażu różnych typów komputerów, ale napotykała na wyzwania związane z wydajnością produkcji, zarządzaniem zasobami i zapasami. Aby rozwiązać te problemy, firma zdecydowała się wdrożyć oprogramowanie FlexSim do symulacji procesów produkcyjnych.
Cel:
Głównym celem firmy XYZ było zoptymalizowanie procesu produkcji komputerów, zwiększenie wydajności, redukcja kosztów oraz optymalne zarządzanie zapasami.
Rozwiązanie i wdrożenie FlexSim:
Firma XYZ skonsultowała się z ekspertami w dziedzinie symulacji procesów produkcyjnych i postanowiła wdrożyć oprogramowanie FlexSim.
Modelowanie Procesu: Zespół inżynierów i analityków wykorzystał FlexSim do stworzenia modelu 3D zakładu produkcyjnego. Model uwzględniał wszystkie etapy produkcji, od przyjęcia zamówienia, przez montaż, testowanie, aż po pakowanie.
Zaawansowane Symulacje: Przeprowadzono zaawansowane symulacje, testując różne scenariusze, takie jak zmiany w przepływie produkcji, rozmieszczenie maszyn, rotacje personelu i zarządzanie zapasami.
Optymalizacja: Na podstawie wyników symulacji firma była w stanie zoptymalizować swoje procesy. Przeprowadzono analizy wydajności, czasów przestoju, kosztów produkcji i innych wskaźników.
Zintegrowane Dane: FlexSim pozwolił na integrowanie rzeczywistych danych produkcyjnych, takich jak tempo montażu, czasy przestoju maszyn i poziomy zapasów, co umożliwiło bardziej precyzyjne symulacje.
Wyniki
Dzięki wdrożeniu FlexSim firma XYZ osiągnęła imponujące wyniki:
Wzrost wydajności: Wydajność produkcji wzrosła o 20%, dzięki zoptymalizowanym procesom i lepszemu zarządzaniu zasobami.
Redukcja kosztów: Firma zredukowała koszty produkcji o 15% dzięki skuteczniejszemu wykorzystaniu zasobów i zarządzaniu zapasami.
Szybsza reakcja na zmiany rynkowe: Dzięki elastyczności modelu, firma mogła szybko dostosowywać swoje procesy w odpowiedzi na zmieniające się warunki rynkowe.
Dokładniejsze prognozowanie produkcji: FlexSim pomógł w dokładniejszym prognozowaniu produkcji i zapotrzebowania na surowce.
Zwiększenie satysfakcji klienta: Dzięki skróconemu czasowi realizacji zamówień i redukcji błędów, firma poprawiła satysfakcję klienta.
Podsumowanie
Wdrożenie FlexSim w firmie XYZ przyniosło znaczące korzyści, zarówno pod względem efektywności produkcji, jak i redukcji kosztów. Firma była w stanie zoptymalizować procesy produkcji komputerów, zwiększyć wydajność i szybciej reagować na zmiany rynkowe, co wpłynęło pozytywnie na jej konkurencyjność na rynku komputerów.
LogABS jako jedyne na rynku oprogramowanie działa całkowicie zgodnie z LEAN, wykorzystując narzędzia i metody znane wszystkim inżynierom i managerom produkcji.
O ROZWIĄZANIU
Dostępne na rynku oprogramowanie do symulacji pomija kluczową dla działania fabryki metodologię LEAN. Tymczasem współczesne fabryki w 100% opierają swoje operacje na #LEAN Manufacturing. To ogromne zaniedbanie.
LogABS jako jedyne na rynku oprogramowanie działa całkowicie zgodnie z LEAN, wykorzystując narzędzia i metody znane wszystkim inżynierom i managerom produkcji. LogABS został skonstruowany do modelowania całych fabryk z uwzględnieniem modelowania linii, gniazd i stanowisk produkcyjnych. Wszystkie niezbędne do tego procesu elementy są wbudowane do LogABS i stanowią jego integralną część.
Dzięki zbudowanemu w LogABS modelowi fabryki, managerowie produkcji dowiedzą się:
– Gdzie w produkcji występują straty?
– Czy wykorzystanie maszyn jest właściwe?
– Czy przekraczane są normy ergonomiczne?
– Czy plan produkcji zostanie zrealizowany, jeśli zajdą nowe okoliczności, np. zmieni się sekwencja wykonywanych czynności?
– Co nie działa w procesie produkcyjnym?
– Jak wprowadzane na produkcji zmiany wpłyną na plan produkcji jutro, za tydzień, czy nawet za kilka miesięcy?
Z LogABS łatwo to przewidzieć.
WIDEOPREZENTACJA
CASE STUDY
Międzynarodowa firma produkująca prefabrykaty zwróciła się do zespołu LogABS, aby stworzyć model cyfrowego bliźniaka ich polskiej fabryki oraz poddać go licznym analizom wskazującym, które elementy w procesie produkcji zostały zaprojektowanie nieoptymalnie.
Rozpoczęliśmy projekt od zebrania danych o produkcji (na ich podstawie powstała baza danych produktów wykorzystywanych w procesie produkcji). Następnie podzieliliśmy projekt na obszary produkcyjne i kolejno je modelowaliśmy. Z chwilą, gdy zweryfikowaliśmy, że model w LogABS odzwierciedla stan faktyczny, poddaliśmy go analizom Yamazumi, Value Added i przeprowadziliśmy analizę cykli oraz Lead Time dla konkretnych wyrobów. Do tego zbadaliśmy procent realizacji planu produkcji.
W wyniku analiz wykryliśmy, że wąskim gardłem w procesie była sekwencja produktów w planie produkcyjnym. W wyniku jej optymalizacji uzyskaliśmy o 15% krótszy Lead Time.
Dodatkowo, analiza Value Added wykazała, że można wykonać plan produkcyjny redukując jeden etat.
Dzięki zrealizowanemu projektowi klient może dostarczać produkty szybciej i przy mniejszych kosztach zespołu. Do tego zyskał narzędzie do symulacji linii produkcyjnej, dzięki czemu może wprowadzać modyfikacje w modelu i obserwować jej wyniki zanim przeznaczy budżet na zmiany w hali produkcyjnej.
Wyciąganie wniosków i przewidywanie rezultatów w oparciu o narzędzia LEAN to przewaga LogABS nad narzędziami symulacyjnymi niedostosowanymi do środowiska produkcyjnego.
Kanri Soft to system do wizualnego zarządzania procesem produkcyjnym, pozwalający w pełni zrealizować koncepcję lean manufacturing od poziomu operatorów maszyn po kierownictwo.
O ROZWIĄZANIU
Nasze rozwiązanie zbiera dane bezpośrednio z maszyn przy użyciu urządzeń IoT datalogger, jak również od operatorów i od innych uczestników procesu. Tworzy z nich obiektywny obraz rzeczywistości w formie czytelnych i zrozumiałych raportów i wykresów. Wizualizacja całości procesu w jednym miejscu, ułatwia identyfikację wąskich gardeł
i zakłóceń w czasie rzeczywistym. Umożliwia to szybszą i bardziej adekwatną reakcję na bieżące problemy.
Zebrane dane historyczne umożliwiają analizę trendów, dzięki czemu można łatwo ocenić skutki wprowadzanych zmian. Kanri dostarcza narzędzi do komunikacji, zarządzania zespołem i zadaniami oraz automatyzuje procesy biznesowe, tworząc przyjazne interfejsy dla różnych uczestników procesu.
Architektura Kanri sprzyja integracji z innymi systemami takimi jak ERP, WMS czy CMMS oraz prosty i przyjazny interfejs Kanri, sprzyjają budowie jednego, spójnego środowiska dla wszystkich uczestników procesu, co skraca czas szkolenia nowych pracowników, zmniejsza ilość błędów, poprawia komunikację i automatyzuje codzienne, żmudne czynności jak raportowanie wykonanej pracy, obliczanie wskaźników czy ręczne przenoszenie danych.
WIZUALIZACJA
CASE STUDY
Firma produkcyjna z branży meblarskiej.
Wdrożenie polegało na instalacji i uruchomieniu Kanri Soft na hali produkcyjnej klienta w obszarze produkcji i obróbki elementów wykorzystywanych do dalszej produkcji krzeseł, foteli i sof. Dataloggery (IOT) Kanri, razem z tabletami dla operatorów zostały zainstalowane na stanowiskach wskazanych przez klienta. Część IOT została zintegrowana bezpośrednio z maszynami, część stanowisk została doposażona o dodatkowe przyciski do raportowania sztuk wyprodukowanych elementów. Aplikacja została uruchomiona on-site ze wsparciem zdalnym zespołu Maintenance Kanri Soft. System został dostosowany wg. wytycznych i standardów klienta po czym rozpoczęło się kilkudniowe szkolenie i nadzór nad użytkowaniem systemu przez użytkowników klienta. Obecnie wdrożenie jest w trakcie procesu Hypercare w którym planujemy skalowanie i rozwój Kanri Soft u klienta poprzez zmapowanie potencjału integracyjnego z systemami peryferyjnymi klienta jak ERP, WMS.
