O ROZWIĄZANIU
Historia tworzenia systemu sięga roku 1974 roku, kiedy to Åke Persson zaczyna sprzedawać dane czasowe do ustalania stawek akordowych lokalnym zakładom blacharskim w okolicach Hudiksvall. Następnie dzięki ciągłej pracy wielu zaangażowanych w ten projekt osób, tworzone są kolejne generacje systemu, a w roku 1997 powstaje pierwszy kompletny system ERP. W 2016 ukazuje się najnowsza – piąta generacja systemu Monitor ERP, z której korzysta dziś około 300 000 użytkowników z ponad 5 500 firm na całym świecie. Monitor zatrudnia globalnie ponad 400 pracowników, a wszystko od rozwoju i sprzedaży, aż po szkolenia i wsparcie – odbywa się w firmie. Dzięki temu każdy z użytkowników może liczyć na kompleksową obsługę, dopasowaną do swoich potrzeb i wymagań. System dostępny jest w 17 wersjach językowych, w tym w wersji polskiej.
W Polsce nasze biuro znajduje się we Wrocławiu, gdzie na co dzień pracuje około 20 osób z różnych działów – rozwoju, wsparcia, doradztwa, sprzedaży i marketingu czy administracji. Tylko na rynku krajowym, w Polsce, przeprowadziliśmy już ponad 100 udanych wdrożeń systemu Monitor ERP. Pracownicy z działów konsultacyjnego oraz programiści odgrywają na co dzień ważną rolę w aktualizacji i doskonaleniu obecnej wersji systemu oraz dopasowywaniu jej do lokalnych standardów, a także biorą czynny udział w pracach nad kolejną generacją.
Sercem Monitora ERP jest sześć modułów – Produkcyjny, Zakupowy, Sprzedażowy, Magazynowy, Rejestracji Czasu Pracy oraz Księgowy. Moduły te pozwalają na kompleksowe zarządzanie firmą produkcyjną: kontrolę i planowanie produkcji, śledzenie procesów zamówień oraz ofertowania, monitorowanie zapasów i materiałów, administrację wykonanej pracy czy prowadzenie księgowości i rozliczeń.
To, co wyróżnia Monitor ERP na tle konkurencji, jest fakt, że jest on systemem standardowym. Oznacza to, że jest już zoptymalizowany dla firm produkcyjnych, co pozwala zaoszczędzić czas i środki na specjalne adaptacje i rozwiązania dostosowujące. Monitor jest systemem „uszytym na miarę”, używanym przez tysiące firm produkcyjnych na całym świecie.
Dzięki skoncentrowaniu się na ogólnym obrazie działalności, upewniamy się, że nasi klienci otrzymują rozwiązanie najlepiej odpowiadające ich branży. Wszystkie podstawowe moduły są od samego początku działania dostępne w systemie, jednak w zależności od potrzeb i wymagań, można uzupełnić je o dodatkowe opcje i funkcjonalności, takie jak np.: konfigurator produktu, integrację z maszynami, elektroniczne zarządzanie fakturami i wiele innych.
Monitor ERP System – moduły podstawowe:
Wybrane funkcje dodatkowe – zwiększające poziom optymalizacji i cyfryzacji przedsiębiorstwa:
- Monitor-to-Monitor (M2M): unikalna funkcjonalność dla tych, którzy są częścią sieci Monitor. M2M ma na celu ułatwienie komunikacji między klientami i dostawcami korzystającymi z systemu Monitor ERP. Jest to funkcjonalność podobna do EDI, ale tańsza, ponieważ pochodzi z tej samej sieci. Znacząco przyspiesza i automatyzuje ona komunikację.
- Integracja Maszyn (MI): to funkcja, która integruje maszyny z systemem Monitor ERP. W ten sposób przepracowane godziny, ilości i czasy przestoju są raportowane automatycznie. Daje to również dobry przegląd bieżącej sytuacji i śledzenie OEE (Overall Equipment Effectiveness).
- Integracja Nestingowa: automatyzuje raportowanie zleceń produkcyjnych za pomocą informacji z maszyn bezpośrednio do systemy Monitor ERP. Zapewnia to optymalizację wykorzystania materiałów i minimalizuje ich marnotrawstwo – maksymalizując wydajność produkcji.
- Agent: pomaga zautomatyzować ręczne, rutynowe czynności administracyjne. Umożliwia na przykład otrzymywanie regularnych raporty z systemu, takich jak: napływ zamówień, statystyki sprzedaży itp., które będą wysyłane automatycznie do odpowiednich pracowników.
- Integracje CAD: iConnect to integracja pomiędzy systemami CAD i Monitor ERP. Pozwala na przesyłanie danych części z konstrukcji do Monitor ERP, co oznacza mniej ręcznego przetwarzania danych między programami, dając użytkownikowi więcej czasu na inne zadania oraz skracając czasy realizacji.
- Konfigurator Produktu: pozwala na łączenie i zarządzanie kilkoma wariantami lub modelami produktów, umożliwiając komponowanie różnych opcji i tworzenie zleceń produkcyjnych. Ułatwia codzienną pracę wielu działom firmy, w tym obszarom sprzedaży, produkcji czy rynku wtórnego.
Z systemu Monitor ERP korzysta na całym świecie około 300 000 użytkowników z ponad 5 500 firm. Czynnikiem łączącym wszystkie te firmy jest produkcja, ponieważ Monitor ERP przeznaczony jest właśnie dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Nasi klienci korzystają z systemu działając niemal w każdej gałęzi przemysłu wytwórczego, m.in.: tworzywach sztucznych, metalu, elektronice, meblarstwie i wnętrzach, produkcji maszyn, motoryzacji, tekstyliach i odzieży, przemyśle spożywczym, produkcji projektowej czy obróbce powierzchni. Przykładem wymiernych korzyści wynikających z wdrożenia systemu Monitor ERP w przedsiębiorstwie produkcyjnym, może być firma Kundsen Dørfabrikk, która od analogowych rozwiązań płynnie przeobraziła się w przedsiębiorstwo Industry 4.0.
WIZUALIZACJA PRODUKTU
CASE STUDY
Kundsen Dørfabrikk – Od analogowych rozwiązań, do Industry 4.0.
Sytuacja firmy: Kundsen Dørfabrikk jest producentem drzwi, działającym na rynku od 1946 roku. Przed wdrożeniem systemu Monitor ERP firma pracowała w oparciu o bardziej tradycyjny proces sprzedaży, co oznaczało liczne spotkania z wykorzystaniem fizycznego katalogu produktów w celu zaprezentowania asortymentu. Większość zamówień stanowiły drzwi dostosowane do indywidualnych potrzeb każdego klienta. Zespół sprzedaży często znajdował się z dala od zakładów produkcyjnych, a przejrzystość produkcji była niska lub żadna. Wycena dla klienta była zazwyczaj napisana ciągłym tekstem, opisującym konkretne zapotrzebowanie i sporządzanym przez danego sprzedawcę. Informacje te były więc w dużym stopniu zależne od osoby, która je pisała. Żadna wycena ani zamówienie nie wyglądały tak samo, ponieważ każdy posiadał inną wiedzę na temat szczegółów produkcji oraz tego, co było potrzebne do wyprodukowania tego konkretnego, niestandardowego zamówienia. Od samego początku nie było jasne, czego zażądał klient i czego oczekuje się od niego. Tym samym wiele obszarów procesu produkcyjnego pozostawało niejasnych – począwszy od braku wiedzy na temat tego, która wersja rysunku była ostatnią zatwierdzoną, po brak informacji na temat ilości części dostarczonych do klienta. Koniec końców, klienci byli często niezadowoleni, gdy dostarczone zamówienie nie spełniało ich oczekiwań.
Opis problemu: Cały proces sprzedaży i produkcji stał się zależny od poszczególnych osób: konkretnego sprzedawcy, personelu produkcyjnego, odpowiedzialnych za pakowanie, wysyłkę itp. W firmie brak było dokumentacji oraz rejestrów cyfrowych. Trudno było więc śledzić proces od zamówienia do ostatecznej dostawy przy tak słabej jakości danych w systemie lub całkowitym ich braku.
Rozwiązanie: Dzięki systemowi Monitor ERP klient mógł z łatwością zdigitalizować cały proces sprzedaży i produkcji oraz zauważyć bezpośrednie usprawnienia, działając w następujący sposób:
– Moduł magazynowy pozwolił na stworzenie przejrzystego i ustandaryzowanego rejestru artykułów produktowych, w postaci np. konkretnego format produktu czy rodzaju komponentów, które należy uwzględnić w produkcie. Znając te informacje, można było podać standardową cenę za komponent oraz mieć pewność czy produkt jest wytwarzany z wysoką czy niską marżą.
– Informacje te stworzyły dobrą bazę dla zintegrowanego systemu CAD, który z kolei umożliwił klientowi zatwierdzenie zamówionego produktu przed rozpoczęciem faktycznej produkcji. Stworzenie standardowego rejestru artykułów wraz z przejrzystą listą materiałową pozwoliło również na eliminację komponentów, które nie były używane, a jedynie przechowywane w magazynie bez konkretnego powodu. Wiedza ta doprowadziła do dokładniejszej inwentaryzacji, a w rezultacie do znacznie niższych poziomów zapasów, przy zwiększonym obrocie.
– Tworząc listę materiałową zawierającą wszystkie komponenty potrzebne do produkcji drzwi, możliwym stało się ustalenie indywidualnych szacunków czasowych pracy z różnymi procesami produkcyjnymi. W ten sposób powstał standardowy dokument ze stałym czasem realizacji, który można było przedstawić klientowi. Oprócz uzyskania znacznie jaśniejszego obrazu czasów realizacji, zestawienie materiałów pomogło również określić prawidłową cenę sprzedaży i uświadomić, że oferta została złożona z marżą, która nie grozi produkcją ze stratą – a więc nie tracąc pieniędzy na produkcie.
– Wyceny stały się podstawą procedur prognozowania w firmie, aby ułatwić zakupy, planowanie produkcji itp. Zarządzanie zapotrzebowaniem pozwoliło z kolei na dokładniejsze planowanie z wyprzedzeniem. Rozmiary różnych partii materiałów zostały również skorygowane w oparciu o te informacje. Dane wyjaśniły ogólne zapotrzebowanie na określone komponenty, eliminując wcześniejsze poleganie na zapotrzebowaniu materiałowym dla każdego konkretnego projektu z osobna. Widząc szerszy obraz, łatwiej było dokonywać mądrzejszych zakupów, czyniąc oszczędności.
– Funkcjonalność CRM w Monitorze ustrukturyzowała różne projekty klientów i połączyła je z wyznaczonymi sprzedawcami. Dzięki temu jasnym stało się, który klient należał do którego sprzedawcy, a tym samym uniknięto wyzwań związanych z pracą nad tym samym klientem.
– Po digitalizacji przepływu zamówień i połączeniu go z procesem produkcji, łatwiej było wdrożyć metody pracy agile. Jeśli zaistniała potrzeba zmiany materiału w zamówieniu (na przykład przejście z dębu na brzozę w przypadku surowca), można było to łatwo dostosować w planowaniu produkcji i automatycznie zmienić wielkość partii w odpowiednim czasie.
– Klient dodał również implementację znaczników RFID, dzięki którym mógł natychmiast zobaczyć, w którym miejscu procesu znajdują się konkretne drzwi. Drzwi te zachowały swoją tożsamość w całym procesie produkcyjnym, a numer seryjny etykiety RFID został dopasowany do systemu numerów seryjnych systemu Monitor ERP. Dzięki zastosowaniu znacznika RFID dołączonego do każdego produktu, wszystkie otrzymały swoją historię i identyfikowalność w systemie Monitor. Gdy nadszedł czas dostawy produktu, każdy znacznik RFID został powiązany z paczką wraz ze zdjęciem, które posłużyło jako dowód, gdy paczka została dostarczona.
Konkluzja: Korzystając z rozwiązań jakie oferuje system Monitor ERP ze standardowymi modułami, firma z analogowymi procesami może łatwo zdigitalizować swój sposób pracy i zaoszczędzić zarówno czas, jak i pieniądze. Powyższy opis transformacji został wykonany tylko w pierwszym jej kroku. Dalsze ulepszenia procedur i procesów będą dokonywane poprzez dodanie kolejnych funkcji, aby jeszcze bardziej usprawnić przepływ pracy.
